ОМС

Отдел физико-технических проблем металлургии стали

  1. История развития отдела

Отдел металлургии стали (ОМС) ныне отдел физико-технических проблем металлургии стали образовался в период создания Института черной металлургии в 1939 г. Первым  руководителем  отдела   был   академик   АН   УССР    Н.Н. Доброхотов.

Основные усилия отдела в тот период были направлены на подъем технического уровня черной металлургии, интенсификацию производственных процессов, удовлетворение потребностей народного хозяйства в металле. В начальный период эта деятельность была связана с решением следующих задач:

— Совершенствование технологии выплавки мартеновской стали.

— Совершенствование конструкции сталеплавильных агрегатов.

— Исследование процессов раскисления и разливки стали.

После начала Великой отечественной войны усилия сталеплавильщиков были мобилизованы на увеличение выпуска металла, переключение предприятий тыла на производство специальных сталей, необходимых для изготовления танков, артилерии, боеприпасов и другого вооружения. В частности под руководством Н.Н. Доброхотова была выполнена комплексная работа по организации массового выпуска броневой стали на 16 оборонных предприятиях. Важное значение в этот период имели работы отдела, направленные на усовершенствование на заводах Урала процесса производства и повышения качества стали.

В послевоенный период с 1945 г. основная направленность работ отдела определялась задачами обеспечения металлом восстановление и развитие народного хозяйства. Особенное внимание уделялось следующим вопросам:

— Интенсификации процессов мартеновского производства путем организации рационального факела пламени (ведущие исполнители Н.Н. Доброхотов, Г.П. Пухнаревич, В.Г. Федорович, И.И. Кобеза);

— Повышению качества металла путем создания оптимальных режимов разливки.

С 1954 г.,  когда  Академик  АН  УССР  Н.Н.  Доброхотов  был   переведен в Институт использования газа АН УССР, отдел возглавил к.т.н. Г.П. Пухнаревич. В этот период (с 1955г.) отдел металлургии стали разработал и реализовал такие проекты:

—  Перевод мартеновских печей на отопление природным газом (без мазута).

— Раскисление кипящей и спокойной стали в ковше без предварительного ввода ферросплавов в ванну мартеновской печи.

— Усовершенствование и интенсификация работы мартеновских печей большой емкости (В.Я. Ботвинский, Ю.В.Дмитриев);

— Контроль содержания кислорода в стали и ее температуры по ходу плавки;

-Новая технология выплавки конструкционных сталей в электропечах с интенсификацией процесса кислородом;

— Устройство фильтрующих решеток в шлаковиках мартеновских печей;

Сотрудники отдела испытывали и внедряли разработки отдела по хоздоговорам на металлургических заводах им. С.М.Кирова, г. Макеевка (сейчас «Макеевский филиал Енакиевского металлургического завода»), им. К.Е. Ворошилова,  г. Днепропетровск (до 2013 г. Днепропетровский комбайновый завод им. К.Е. Ворошилова), им. Г.И. Петровского,  г.Днепропетровск (сейчас ЧАО «ЕВРАЗ ДМЗ»).

С 1964 по 1985 гг. отдел металлургии стали возглавлял д.т.н., профессор Я.А. Шнееров.  В этот период в составе отдела выделились лаборатории:

— мартеновского производства;

— конвертерного производства стали;

— разливки и слитка;

— непрерывной разливки стали;

— микролегирования и легирования стали;

— анализа и обобщения работы сталеплавильных цехов;

— теплотехническая лаборатория.

 

Отдел направил свои силы на решение таких задач:

Совершенствование мартеновского производства за счет использования кислорода для продувки ванны, а также разработки технологии мартеновской плавки с вдуванием углеродсодержащих материалов.

Совместно с металлургическим комбинатом им. С.М. Кирова, г. Макеевка (сейчас «Макеевский филиал Енакиевского металлургического завода») и комбинатом им. Ф.Э. Дзержинского (сейчас ПАО «ДМКД») был разработан и освоен новый способ выплавки стали в мартеновских печах с отводом дымовых газов в период интенсивной продувки ванны кислородом через обе головки одновременно. При этом было достигнуто снижение расхода условного топлива и резкое улучшение экологической обстановки за счет практически полного устранения неорганизованных выбросов в период бестопливной продувки.

Начаты работы по совершенствованию кислородно-конвертерного производства (В.Г. Федорович, И.И.Кобеза, Е.М. Огрызкин, В.В. Смоктий, Р.В. Старов, В.П.Корченко, В.Г. Горобец, В.В. Лапицкий, Э.С. Белокуров):

— разработана технология плавки с высокой интенсивностью продувки (до 2,7-2,9 м3/т) с увеличением производительности конвертеров на 5-15 % без модернизации самих конвертеров и системы охлаждения;

— опробована и развита технология конвертерной плавки с вдуванием в расплав порошковой извести и железной руды;

— в связи с внедрением внепечной обработки стали и непрерывной разливки, а также потребностью в экономии жидкого чугуна и увеличении доли лома в завалке разработаны технологии, способствующие повышению теплосодержания конвертерной ванны к моменту выпуска, среди которых: использование твердых углеродсодержащих материалов при их сжигании по ходу продувки, предварительный подогрев лома путем сжигания углеродсодержащих материалов или природного газа;

— разработана технология конвертерной плавки с использованием в завалку 100% лома;

— освоен конвертерный процесс с продувкой ванны снизу кислородом в оболочке природного газа;

— разработан комбинированный вариант сочетающих продувку кислородом сверху с подачей снизу кислорода в струе защитного газа или нейтрального газа через днище в конвертере.

Внедрена технология передела низкомарганцовистого чугуна в кислородных конвертерах, позволяющая получить сквозную экономию марганца 2,0-3,5 кг/т стали.

Освоение технологии комбинированной продувки металла кислородом в ККЦ металлургического комбината им. Ф.Э. Дзержинского (сейчас ПАО «ДМКД») путем подачи кислорода сверху и нейтрального газа через днище завершилось созданием технологических основ этого варианта конвертирования, разработкой конструкций донных дутьевых устройств и методов их расчета, а также определением технико-экономических показателей плавки (В.В. Смоктий, В.В. Лапицкий, Э.С. Белокуров, В.П. Корченко, Н.Ю. Винник). Показано, что за счет ускорения массообменных процессов, более полного использования рафинирующей способности шлака, снижения содержания железа в шлаке и кислорода в металле, повышения остаточного содержания марганца обеспечивается увеличение выхода жидкой стали на 0,3-1,0 %, сокращение расхода флюсов (извести на 5-10 кг/т и плавикового шпата на 0,5-1,5 кг/т), ферромарганца на 0,3-1,0 кг/т, алюминия на 0,2-0,6 кг/т.

Проведены на комбинате им. Ф.Э. Дзержинского (сейчас ПАО «ДМКД») исследования по выплавке металла с наложением электрического потенциала на жидкую мартеновскую ванну в период ее продувки кислородом, показавшие возможность снижения расхода топлива, повышение скорости нагрева металла и окисления углерода, а также снижение запыленности продуктов горения (C.И. Семыкин).

Проведены работы по повышению качества и расширению сортамента металлопродукции, в т.ч. создание технологии и организации производства полуспокойных углеродистых и низколегированных сталей (Я.А Шнееров, В.Ф. Поляков, В.А. Вихлевщук, А.С. Стороженко, В.А. Поляков, Л.М. Катель, В.Я. Миневич) совместно с ИЭС им. Патона, г. Киев (сейчас Институт электросварки им. Патона НАН Украины) и Украинским институтом металлов, г.Харьков (сейчас Украинский государственный научно-исследовательский институт металлов) и комбинатами «Азовсталь» г. Мариуполь (сейчас ЧАО «МК Азовсталь»), Коммунаровским металлургическим заводом, г.Северодонецк (сейчас ПАО «Алчевский металлургический комбинат»), Макеевским металлургическим заводом им. С.М. Кирова, г.Макеевка  (сейчас «Макеевский филиал Енакиевского металлургического завода»), металлургическим заводом им. Г.И. Петровского, г.Днепропетровск  (сейчас ЧАО «ЕВРАЗ ДМЗ»), Краматорским металлургическим заводом, г.Краматорск (сейчас ОАО «Краматорский металлургический завод им. В. В. Куйбышева») и др., а также ЦНИИ машиностроения, ЦНИИ строительных конструкций, ЦНИИ бетона и железобетона, ВНИИ сельскохозяйственного машиностроения, ВНИИ по строительству магистральных газопроводов, Донецким угольным институтом и др.

Освоена и внедрена технология выплавки полуспокойных и закупоренных сталей (В.Ф. Поляков, С.Ф. Карп, В.И. Семеньков, С.Е. Гринберг).

В области непрерывной разливки совместно с комбинатом «Азовсталь», г. Мариуполь (сейчас ЧАО «МК Азовсталь») для всех слябовых МНЛЗ была проведена разработка и исследование системы вторичного охлаждения с использованием водо-воздушной смеси, что позволило осуществить разливку непрерывным способом всех трещиночувствительных сталей, снизить количество поверхностных трещин в 3-3,5 раза, уменьшить расход воды на вторичное охлаждение более чем в двое (В.С. Есаулов, А.И. Сопочкин, И.А. Леонов, А.Ю. Коржилов, В.И. Семеньков). Разработанный вариант вторичного охлаждения в дальнейшем был использован как типовой и внедрен на слябовых установках ЧерМК и блюмовых МНЛЗ, КМК и ОХМК.

Также была создана комплексная технология защиты металла от вторичного окисления на участке «основной ковш-промковш-кристаллизатор», применение которой позволило резко снизить уровень брака заготовок, а также повысить качество металла по содержанию газов и неметаллических включений и по механическим свойствам, в т.ч. ударной вязкости.

С 1985 по 2012 гг. отдел возглавлял д.т.н., профессор В.Ф. Поляков.

Под его руководством отделом выполнены работы по следующим направлениям:

Разработан и прошел промышленное опробование на ДМЗ им. Г.И. Петровского (сейчас ЧАО «ЕВРАЗ ДМЗ») метод выплавки кислородно-конвертерной стали в конвертерах с кислой футеровкой, что позволило бы отказаться от использования при изготовлении конверторных огнеупоров импортируемого магнезита и низкокачественного отечественного доломита (Р.В. Старов, С.И. Кушнарев). Полученные результаты свидетельствовали о принципиальной возможности реализации такого процесса при участии в последующем цикле обработки металла установок внепечной десульфурации и дефосфорации.

Освоена технология выплавки стали комбинированной продувкой (кислородом сверху и нейтральным газом через днище) на 350-тонном конвертере «Азовстали», г. Мариуполь (сейчас ЧАО «МК Азовсталь»).

Освоена выплавка сталей с узкими пределами химсостава для выпуска проката повышенной прочности.

Выполнена работа по повышению эффективности процесса комбинированной продувки в 160-тонных конвертерах Новолипецкого меткомбината, г. Липецк (сейчас ПАО «НЛМК»), в результате чего освоена технология выплавки динамной стали с содержанием углерода менее 0,025% и серы на уровне 0,015%.

В условиях меткомбината «Азовсталь» г. Мариуполь (сейчас ЧАО «МК Азовсталь») проведены опытно-промышленные исследования процесса дефосфорации стали твердыми шлакообразующими смесями. Разработанные параметры процесса дефосфорации обеспечивают получение в готовом металле содержание фосфора не более 0,005-0,010%.

Завершен цикл работ по освоению технологии конвертерной плавки, позволяющей перерабатывать до 30-40% металлического лома. Внедрение этой технологии на ЗСМК, г. Новокузнецк (сейчас ОАО «ЕВРАЗ ЗСМК») позволило снизить расход чугуна на 35-40 кг/т стали.

Определены технологические особенности получения стали с низким содержанием углерода (менее 0,05%) в подовых агрегатах для нужд автомобильной промышленности Украины. Разработана технология агрегатной обработки металла аргоном на двухванном сталеплавильном агрегате металлургического комбината «Запорожсталь», г. Запорожье (сейчас ОАО «Запорожский металлургический комбинат «Запорожсталь»») и проведено промышленные испытания, на которых доказана возможность получения в стали концентрации углерода на уровне 0,02-0,03%, снижение содержания кислорода в 1,5 раза и окислов железа в шлаковые на 3-5%. (В.Я. Ботвинський).

В связи с острой потребностью в снижении расхода чугуна в завалку, ИЧМ совместно с ВНИИМТ на основе широких исследований были разработаны и внедрены на предприятиях режимные параметры для печей садкой 400-600 т, на которых выплавлялось более 70% мартеновской стали (В.Я. Ботвинский, Ю.В. Дмитриев). Они предусматривали работу печей с повышенными тепловыми нагрузками и сниженной интенсивностью продувки (3-5 вместо 5-7 м3/т·ч) в период плавления и увеличение расхода кислорода в факел до 2-4 тыс. м3/час. В результате, при сохранении производительности печей на прежнем уровне, расход жидкого чугуна был снижен с 580-600 до 500-550 кг/т.

Разработанная совместно с комбинатами им. Ф.Э. Дзержинского (сейчас ПАО «ДМКД») и «Запорожсталь», г. Запорожье (сейчас ОАО «Запорожский металлургический комбинат «Запорожсталь»») технология глубинной продувки мартеновской ванны кислородом с применением сводовых фурм (В.Я. Ботвинский, И.И. Кобеза, А.А. Карпенко), позволившая повысить скорость окисления углерода и нагрева ванны соответственно на 20-22 и 42-48%, снизить расход чугуна на 8-10кг/т и запыленность дымовых газов на 10-15%.

На комбинатах «Криворожсталь» (сейчас ПАТ «АрселорМиттал Кривой Рог») (на ДСПА) и Макеевским металлургическим заводом им. С.М. Кирова, г.Макеевка  (сейчас «Макеевский филиал Енакиевского металлургического завода») (на мартеновских печах) была разработана и внедрена технология плавки с применением для интенсификации нагрева шихты в период завалки и подогрева сводовых газокислородных горелок, что позволило уменьшить расход чугуна в завалку на 20-30кг/т без увеличения длительности плавки при незначительном увеличении расхода топлива и кислорода (на 2-3кг/т и 3-5м3/т соответственно).

На меткомбинатах «Азовсталь» г. Мариуполь (сейчас ЧАО «МК Азовсталь») и им. Ф.Э. Дзержинского (сейчас ПАО «ДМКД») освоена промышленная технология раскисления, микролегирования и доводки стали вторичным алюминием в виде мелких кусков, брикетов, катанки и новыми комплексными лигатурами с ниобием и титаном, что обеспечило уменьшение расхода ферротитана (0,29 кг/т) и алюминия (0,18 кг/т), снижение себестоимости стали, сокращение импорта феррониобия.

Разработаны составы и технология приготовления порошкообразных твердых шлакообразующих смесей (ТШС), на меткомбинате «Криворожсталь» (сейчас ПАТ «АрселорМиттал Кривой Рог») освоена технология глубокого рафинирования стали.

Проведен цикл исследований теплофизических, гидродинамических и кинетических особенностей кристаллизации слитков различной массы, формирования поверхностных объемов и прибыльной части, влияния формы изложницы и утеплителей. Реализация рациональной технологии обеспечивает уменьшение потерь металла в обрезь на 25-30%

Разработана концепция создания внеагрегатных способов глубокой дефосфорации, десульфурации, деазотации и деоксидации стали высокоэффективными рафинирующими шлаками и реагентами новых систем, показана принципиальная возможность снижения содержание вредных элементов до 0,0001-0,01% в стали за счет использования комбинированных процессов глубокого рафинирования металла.

Сформулированы основные принципы целенаправленного взаимодействия на процессы структурообразования на всех стадиях металлургического передела. (Э.В. Приходько, В.Ф. Поляков).

Разработаны математические модели доменной и конвертерной плавки, внепечной  обработки  чугуна  и  стали,  позволяющие  минимизировать затраты сырья и энергоносителей при реализации технологии каждого передела (Р.В. Старов).

На основе теоретических и экспериментальных исследований определены термодинамические условия эффективной реализации внеагрегатных процессов дефосфорации, десульфурации и деазотации железоуглеродистых  расплавов (В.А. Вихлевщук). Разработаны новые составы реагентов, которые обеспечивают высокий уровень очищения металла от фосфора, серы и азота.

Разработан и исследован процесс производства стали в конвертерах с кислой  футеровкой (Р.В. Старов).  По  сравнению  с  основным  процессом  снижаются расходы металлошихты  на  30  кг, извести на 60 кг,  кислорода — на 6 м3/т стали.

Исследован на ДМК им. Ф.Э. Дзержинского (сейчас ПАО «ДМКД») и меткомбинате «Криворожсталь» (сейчас ПАТ «АрселорМиттал Кривой Рог») способ ошлаковывания футеровки конечным шлаком предыдущей плавки при раздуве азотом, подаваемым через кислородную фурму в сочетании с присадками флюсов, показавший, что гарнисаж защищает футеровку конвертера примерно в течение 40 % времени, что значительно повышает ее стойкость.

Разработан и опробован на ДМЗ им. Г.И. Петровского (сейчас ЧАО «ЕВРАЗ ДМЗ») способ охлаждения наиболее изнашиваемых участков футеровки водовоздушной смесью, который позволяет повысить стойкость футеровки на 17-30% (Р.В. Старов, С.И. Кушнарев, Е.М. Стретинер).

С целью увеличения степени дожигания СО до СО2 и повышения теплосодержания ванны проведены исследования по использованию кислородного дутья с выраженным потоком по центру струи. Для обеспечения различной скорости выхода струи через периферийные и центральные участки предусматривается применение специальных вставок, устанавливаемых в критическом сечении сопел, при этом основная часть кислорода, подаваемого с высокой скоростью в направлении ванны, используется на окисление примесей, а остальная, проходящая через периферийные сечения сопла с низкой скоростью-для дожигания.

Проведены работы по решению задачи автоматизации конвертерного процесса с применением средств микроволновой техники (Г.Н. Гончаренко, В.В. Смоктий). Выполнены разработки, определяющие структуру микроволновых систем и принципы, а также методы их использования для определения уровня шлаковой поверхности в различные периоды конвертерной плавки. Данная система была опробована на Челябинском металлургическом заводе, г. Челябинск (сейчас ОАО «ЧМК»).  

Исследована, промышленно опробована на предприятиях: меткомбинат им. Ф.Э. Дзержинского (сейчас ПАО «ДМКД»), меткомбинате «Криворожсталь» (сейчас ПАТ «АрселорМиттал Кривой Рог»), ДМЗ им. Г.И. Петровского (сейчас ЧАО «ЕВРАЗ ДМЗ») и внедрена технология использования низковольтного электрического потенциала малой мощности на жидкую ванну конвертера (С.И. Семыкин, В.Ф. Поляков). Использование различных вариантов технологии за счет интенсификации протекающих в объеме агрегата теплофизических и физико-химических процессов в зависимости от поставленной задачи дает возможность получить следующие эффекты: создать дополнительные условия и методы регулирования режимами кислородной продувки, обеспечить дополнительное введение охладителей и экономию жидкого чугуна с соответствующим увеличением доли лома в завалке и повышением выхода годного металла; обеспечить снижение расхода шлакообразующих материалов при уменьшении переокисленности шлака и повышении степени удаления вредных примесей и газов в жидком металле на выпуске; получить заданное содержание углерода при снижении расхода кислорода, сокращения выбросов и выносов с соответствующим уменьшением степени заметалливания ствола фурмы и ОКГ, обеспечивает снижение степени запыленности отходящих конвертерных газов.

На базе углубленных исследований тепловой работы прибыльной части слитков спокойной стали, физико-химических и теплофизических процессов их формирования была создана с участием девяти металлургических предприятий, опробована и внедрена технология отливки с интенсивным утеплением прибыли, предусматривающая использование теплоизоляционных вкладышей  или  экзотермических  смесей  (В.Ф. Поляков,   В.Я. Миневич,    С.Е. Гринберг, Д.Д. Данилов, В.Г. Мазоха, Р.П. Коновалов). Эти мероприятия позволили увеличить выход годного проката и слитка на 2-5%, улучшить качество поверхности проката, снизить на 10-25% длительность и трудоемкость подготовки сталеразливочных составов и увеличить пропускную способность ЦПС.

Совместно с ЗСМК, г. Новокузнецк (сейчас АО «ЕВРАЗ Объединенный Западно-Сибирский металлургический комбинат») были произведены разработки базового состава стали широкого назначения на основе ферросплавных ресурсов Украины, обеспечивающего возможность ослабления влияния вредных примесей в металле (фосфор, сера) за счет удержания их внутри зерен без выхода в зернограничное пространство, и обеспечивающего повышение механических и служебных свойств без применения дорогих и дефицитных элементов (основной легирующий элемент – марганец, который характеризуется повышением стабильности аустенита и придающий стали лучшие эксплуатационные характеристики) (Н.М. Аптекарь, Э.С. Белокуров, В.Ф. Поляков).

В начале двухтысячных в отделе лаборатории были преобразованы в две группы: С-1 и С-2, деятельность которых была направлена на решение задач выплавки стали и внепечной обработки и доводки стали соответственно.

С 2013 г. отдел возглавляет д.т.н. профессор А.Г. Чернятевич. Отдел состоит из двух групп С-1 и С-2 общей численностью 13 человек. Из них 5 старших научных сотрудников, 3 научных сотрудника и 3 младших научных сотрудника, в том числе 1 д.т.н. и 5 к.т.н.

Основные направления деятельности отдела:

Технология верхней и комбинированной продувки конвертерной ванны с применением многоярусных фурм со сверхзвуковыми и дозвуковыми струями основного и дополнительного кислорода с регулируемой двухконтурной подачей кислорода или азота на  замещение кислорода в нужные периоды операции при подаче через днище нейтральных газов (азот, аргон), обеспечивающая:

—  спокойный ход продувки с гибким регулированием процесса шлакообразования и ускорением удаления фосфора при повышенном содержании углерода в металлическом расплаве, подавлением выбросов, предотвращением заметалливания кислородной фурмы, горловины конвертера и камина газоотводящего тракта; качественное нанесение шлакового гарнисажа на футеровку конвертера посредством раздува подготовленного конечного шлака азотными струями;

— снижение расхода чугуна, шлакообразующих и огнеупорных материалов, ферросплавов, повышение выхода жидкой стали, производительности и стойкости футеровки конвертера;

Ресурсо- и энергосберегающая технология ремонта футеровки конвертера, обеспечивающая образование качественного защитного гарнисажа на поверхности футеровки,  снижение расхода торкрет-массы, огнеупорных и шлакообразующих материалов, и повышение стойкости футеровки конвертера и производительности кислородно-конвертерного  процесса.

Ресурсосберегающая технология конвертерной плавки при верхней и комбинированной продувке, базирующаяся на использовании нетрадиционных электрических методов воздействия на систему продувочная фурма – шлако-металлическая ванна, способствующих: снижению уровня потерь металла при выплавке, повышению выхода годного металла, повышению температуры металла на выпуске, снижению настылеобразования на фурме, горловине конвертера и ОКГ, повышению срока службы фурм, улучшению процессов рафинирования и снижению запыленности отходящих газов.

Метод контроля положения фурмы при кислородном конвертировании, позволяющий производить динамический контроль кислородной продувки в конвертере и улучшить ряд технологических и экономических показателей.

Повышение эффективности внепечной обработки в ковше. Использование изменённого расположения донного продувочного узла обеспечило повышение стойкости футеровки в ковшах емкостью 250т на 10-18 %.

Использование рекомендованных режимов продувки и нагрева в 250-т ковше на УКП с изменённым расположением донного продувочного узла уменьшило расход электроэнергии не более чем на 1,5% и расход аргона на 8-10%. При этом повысилась химическая (на 20-40%) и структурная (на 0,5 балла) однородность заготовок из стали, уменьшился размер НВ с 3-5 баллов до 1-2 баллов, изменилась форма НВ со строчечной на глобулярную, НВ распределились более равномерно по сечению заготовки.

Совершенствование процессов разливки стали осуществляется по следующим направлениям. В области непрерывной разливки:

  • оптимизация условий формирования непрерывнолитых слитков;
  • воздействия в процессе кристаллизации;
  • оптимизация состава шлаковых смесей для промковша и кристаллизатора;
  • разработка элементов технологии;
  • технологии производства металлопродукции, приближённой к конечной продукции (литейно-прокатные модули).

Для разливки стали в слитки:

  • выбор рациональных параметров изложниц и слитков;
  • оборудование и смазки для оборудования разливки;
  • шлакообразующие смеси;
  • нетрадиционные способы разливки.

 

Лауреаты отдела

 

 

 

ШНЕЕРОВ Яков Аронович

ВИХЛЕВЩУК Валерий Антонович

СТОРОЖЕНКО Анатолий Сергеевич

Лауреаты Государственной премии УССР (1972 г.) за разработку и широкое внедрение в народное хозяйство полуспокойных сталей взамен спокойных

Левин Дмитрий Юрьевич

Лауреат премии Ленинского комсомола (1983 г.,г.Жданов) за разработку и внедрение комплексной технологии производства низколегированной стали для магистральных газо-нефтепроводов северного исполнения.

МЕЛЕКОВ Виктор Алексеевич

Лауреат Премии Совета Министров СССР (1986 г.)  за разработку и внедрение рельсов высокой эксплуатационной надежности

ЛЕПОРСКИЙ Сергей Владимирович

ВИХЛЕВЩУК Валерий Антонович

СТОРОЖЕНКО Анатолий Сергеевич

Лауреаты Премии Совета Министров СССР (1990 г.) за разработку ресурсосберегающих процессов доводки и глубокого рафинирования стали в ковше и создание установок доводки металла для их осуществления

ШНЕЕРОВ Яков Аронович

ВИХЛЕВЩУК Валерий Антонович

СТОРОЖЕНКО Анатолий Сергеевич

Лауреаты Премии Совета Министров СССР (1990 г.) за разработку ресурсосберегающих процессов доводки и глубокого рафинирования стали в ковше и создание установок доводки металла для их осуществления

БЕЛОКУРОВ Эдуард Сергеевич

СМОКТИЙ Владимир Васильевич

СТАРОВ Ромуальд Викторович

Лауреаты Премии Кабинета Министров СССР в области науки и техники (1991г.) за разработку, освоение и внедрение комплекса технологий, обеспечивающих снижение расхода чугуна при производстве конверторной стали

ПОЛЯКОВ Валерий Александрович

ВИХЛЕВЩУК Валерий Антонович

Лауреаты Государственной премия Украины в области науки и техники (2001г.) за разработку и внедрение ресурсосберегающей технологии производства конкурентоспособного на мировом рынке арматурного проката нового поколения

Семыкин Сергей Иванович

Голуб Татьяна Сергеевна

Семыкина Елена Владимировна

Лауреаты Государственной премии Украины в области науки и техники (2011г.) «Изобретение-2010» в номинации «Ресурсосбережение, энергоэффективность, экологическая чистота» за разработку ресурсо- и энергоэффективной технологии конвертерного производства с применением маломощного низковольтного электрического потенциала, способствующей экономии марганецсодержащих материалов

Монографии отдела

  1. Шнееров Я.А. Мартеновская печь большой емкости. — М.: Металлургиздат, 1956. — 108 с.
  2. Шнееров Я.А. и др. Технология мартеновской плавки. М.: Металлургиздат, 1957. — 219 с.
  3. Шнееров Я.А. и др. Передел фосфористых чугунов в мартеновских печах. — М.: Металлургиздат, 1961. — 256 с.
  4. Кобеза И.И., Доброхотов Н.Н. Мартеновское производство стали. — М.: Металлургиздат, 1964. — 200  с.
  5. Шнееров Я.В., Вихлевщук В.А. Полуспокойная сталь. — М.: Металлургия, 1973. — 367 с.
  6. Кобеза И.И. Интенсификация сталеплавильных процессов кислородом. — Киев: Техника, 1978. — 112 с.
  7. Кобеза И.И. Эффективные методы сжигания топлива в плавильных печах. — Киев: Техника, 1981. — 133 с.
  8. Коновалов Р.П. Слиток кипящей стали. — М.: Металлургия, 1986. — 176 с.
  9. Старов Р.В., Нагорских В.А. Производство стали в конвертерах. — Киев: Техника, 1987.
  10. Кобеза И.И. Энергосберегающие методы интенсификации сталеплавильных процессов. — М: Металлургия, 1988. — 166 с.
  11. Технология производства стали в современных конвертерных цехах / С.В.Колпаков, Р.В.Старов, В.В.Смоктий и др. — М.: Машиностроение, 1991. — 464 с.
  12. Комбинированные процессы выплавки стали в конвертерах / В.В.Смоктий, В.В.Лапицкий, Э.С.Белокуров. — Киев: Техника, 1992. — 163 с.
  13. Научные и технологические основы микролегирования стали / В.Л.Пилюшенко, В.А.Вихлевщук, С.В.Лепорский, А.М.Поживанов. — М.: Металлургия, 1994. — 384 с.
  14. Кобеза И.И. и др. Ресурсосберегающие технологии кислородно-конвертерных процессов. Днепропетровск: Укрметаллургинформ, 1995. — 212 с.
  15. Математическое моделирование процессов внепечной обработки стали / В.А.Вихлевщук, А.П.Огурцов, И.А.Павлюченков и др. Киев: ИСМО Украины, 1997. — 151 с.
  16. Малокремнистые арматурные стали повышенной прочности / В.А.Вихлевщук, Поляков В.А., Худик Ю.Т., Омесь Н.М. и др. — Киев: Наук. думка, 1999. — 152 с.
  17. Ресурсосберегающая технология выплавки легированных сталей для сварочной проволоки / В.А.Вихлевщук, А.В. Кекух, С.Е.Семенов и др. — Днепродзержинск: ДГТУ, 1999. — 118 с.
  18. Ковшевая доводка стали / В.А.Вихлевщук, Харахулах В.С., С.С.Бродский и др. — Днепропетровск: Системные технологии, 2000. — 200 с.
  19. Научные и технологические основы производства арматурных сталей нового поколения / В.А.Вихлевщук, О.В.Дубина, В.А.Поляков, Ю.Н.Омесь и др. — Киев: Наук. думка, 2001. — 160 с.
  20. Низко- и малокремнистые спокойные стали / В.А.Вихлевщук, О.В.Дубина, В.А.Поляков, В.А.Кондрашкин и др. — Киев: Наук. думка, 2001. — 178 с.
  21. Теория и практика прокатки малокремнистых арматурных сталей / В.А.Вихлевщук, О.В.Дубина, А.В.Ноговицын, Ю.Т.Худик, В.А.Поляков и др. — Киев: Наук. думка, 2001. — 140 с.